RESISTENZE PER FORNI INDUSTRIALI
Tra i prodotti di MDR Marca dedicati al processo di pressofusione e al settore fonderie, assume grande risalto la produzione di resistenze per forni industriali, specifiche per forni industriali che raggiungono alte temperature.
La pressofusione, detta anche fonderia in conchiglia sotto pressione, prevede infatti l’utilizzo di differenti tipologie di forni e di resistenze per forni industriali, a seconda della tipologia di processo intrapreso.
Nel processo di fonderia in conchiglia, lo stampo è costituito da due semi-stampi generalmente di acciaio o ghisa. Di conseguenza, i metalli utilizzati durante questo processo saranno materiali che fondono a temperature più basse, come leghe di alluminio, zinco o magnesio.
Durante il processo di fonderia in conchiglia, durante cui le resistenze per forni industriali svolgono un ruolo fondamentale, la pressione di iniezione del metallo fuso può variare dai 2 ai 150 MPa a seconda dei casi. La pressione viene mantenuta per tutta la durata del processo fino ad avvenuta solidificazione, mentre delle presse idrauliche garantiscono la chiusura dello stampo anche ad elevate pressioni di esercizio. Quando il pezzo si è solidificato e raffreddato le presse aprono i due stampi in modo che esso possa essere prelevato.
Questo processo è fortemente automatizzabile, e consente quindi di ottenere un’elevata produttività. La natura degli stampi inoltre, consente di produrre pezzi che vantano una tolleranza dimensionale e una finitura superficiale mediamente migliori di altri processi di fonderia. Di contro però, i costi di impianto iniziali sono decisamente alti e recuperabili solo per grandi produzioni.
Il processo di pressofusione si può distinguere in due macrocategorie:
La pressocolata a camera calda, grazie alla presenza della fornace, garantisce un maggior controllo della temperatura di esercizio ed elevati ritmi produttivi. Il prelievo diretto dal serbatoio rende infatti il processo più veloce e, considerate le maggiori dimensioni del serbatoio, la lega risulta più uniforme in termini di composizione e temperatura rispetto alla camera fredda. Di conseguenza, anche la struttura del prodotto sarà più omogenea.
Per contro la temperatura del processo non potrà raggiungere livelli troppo elevati per non comprometterne la produttività che richiede tempi di raffreddamento contenuti, limitando l’applicazione della pressocolata a camera calda ai soli metalli a basso punto di fusione.
La pressione di mantenimento di questo processo è più bassa rispetto a quello a camera fredda e va dai 2 ai 15 MPa.
Durante il processo di pressocolata il metallo viene colato in una forma composta da due semistampi metallici sotto pressione che solitamente sono d’acciaio, ghisa o comunque materiali a temperature di fusione decisamente alte. Per questo motivo i materiali colati all’interno dello stampo dovranno necessariamente possedere una temperatura di fusione inferiore rispetto a quella dell’acciaio.
Rispetto alla forma della fonderia in terra, lo stampo per pressocolata può vantare spessori sottili (fino a 1 mm) grazie ad un riempimento più facile dovuto all’alta pressione. Per contro, lo stampo deve essere privo di zone missive (parti dell’oggetto molto più grandi di tutte le altre) per consentire un raffreddamento uniforme del pezzo.
L’estrazione del pezzo dallo stampo è più semplice rispetto alla fonderia in terra e, avendo soltanto due stampi, si dovrà ricorrere a dei tasselli per ovviare ad eventuali sottosquadri. Al momento dell’estrazione il pezzo sarà solidale con la parte mobile dello stampo, in modo da facilitarne l’uscita in modo rapido.
Il processo di pressofusione a camera fredda presenta un minor controllo di temperatura del getto liquido e quindi una produttività minore a causa dei tempi più lunghi dovuti all’inserimento del metallo fuso e soprattutto alla temperatura di esercizio decisamente maggiore. Il processo a camera fredda compensa però la minore produttività con una maggiore flessibilità di materiali.
Nei processi di pressofusione possono essere utilizzate varie tipologie di forni e di resistenze per forni industriali:
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